段取が発生する製造品の場合、前に作っている品目により段取時間が変わる場合（変動段取）、自動的に一番段取時間が少ない順序で計画立案を行います。

例えば、Ａ、Ｂ、Ｃという生産品があった場合、生産順序により金型や原料換えによる段取時間が 異なる場合があります。

ＡＣＣＲＯＡＤではどの組合せが一番段取時間が少なくなるかを自動的に算出します。

生産を行う際に金型などの治具が必要な場合、複数の設備があっても、治具数分の設備でしか生産が出来ない場合があります。

治具数を制約として生産計画の立案が可能です。

例えば、品目Ａを設備1号／2号機で生産する場合、治具を設備にセットする必要があるとします。

しかし、治具は1個しか存在しないとした場合、同時刻には1台でしか生産が出来ません。

このような時間単位の治具使用状況を加味した生産計画を立案することが可能です。

塗装色／材質／寸法／形状など出来るだけ同じ特性を持つ品目を連続して生産したいことがあります。

薄い色から濃い色を生産したいなどの品質的条件を加味した生産計画の立案が可能です。

安全在庫や最大在庫など、在庫状況を加味した生産計画を立案します。

【在庫機能の種類と設定方法】

　　 固定安全在庫・・・品目単位に一定の安全在庫数を登録します

　　 変動安全在庫・・・品目単位に安全在庫日数を登録します （受注量により安全在庫数が変動します）

　　最大在庫・・・品目単位に一定の最大在庫数を登録します （在庫数が最大在庫数よりも上回らないように計画されます）

製造業は各社様々な製造制約を抱えながら生産計画を行っています。 ACCROADは1７年間のシステム導入の中で経験した様々なノウハウをロジック化したスケジューリングが可能です。

製造制約条件例

下記にある条件を満たしながらスケジューリングすることができます。ここに上げている条件は一部に過ぎません。

• 1つの治具を複数の品目が取り合う
• 1回に複数の品目が同時に生産できる
• 2つ以上の品目の、いずれかを使用して生産ができる
• 色や大きさなど、品質又は特徴の似た品目を続けて生産する
• 同じグループの品目を続けて指示する
• 外注先への振り分けをする
• 個別受注生産
• 購入品納入計画を考慮できる
• 残業、休日出勤を考慮できる
• 社内行事、機械メンテナンスなどで、特定日の稼働開始時間を遅らせる
• 人員配置を考慮できる
• 製番管理において内示受注を含めることができる
• 製品切替の際、各品目毎に特定の段取時間がかかる場合を加味できる
• 他ライン(設備)へ負荷の振り分けを行う
• 段取時間を効率化する
• 中間仕掛かり在庫を、ある一定数以上持たないようにする
• 長期休暇明けなどで機械効率が下がることを加味できる
• 納期を厳守する
• 特定の品目に安全在庫を持ちながらスケジュールする
• 特定日を境に、設計変更がある
• 前工程での品目の生産着手から搬送リードタイム後、次工程で生産開始する
• 前工程の品目を生産完了から搬送リードタイム後、次工程の品目を生産開始する
• 前倒し生産の日数を考慮できる
• 端数が発生しない指示数にする
• 複数のラインを持つ工程において、各ラインに平均的に負荷を振り分ける
• 複数の品目の組立を行う
• ロットサイズを厳守して生産を行う